碳酸鋰生產成本及生產工藝

　　碳酸鋰各工藝路線的生產成本、工藝方法、原料來源、人工成本、能源成本、折舊等各不相同，成本差異較大。據分析，主流碳酸鋰生產成本在 7.5 萬至 8.5 萬元/噸之間。企業綜合成本約為 7.5 萬元/噸，貿易商成本約為 8.5 萬元/噸。

　　碳酸鋰生產工藝：

　　生產工藝主要包括鋰輝石原料轉型酸化、浸出過濾、除雜凈化、沉鋰、洗鋰、烘干、破碎等生產電池級碳酸鋰成品。

　　(1)轉型焙燒

　　鋰輝石精礦由原料庫經皮帶給料機進入鋰輝石回轉窯，干燥窯后進入轉化焙燒窯(回轉窯)，在～1080℃溫度下進行表征轉化焙燒，由a型鋰輝石(單斜晶系，密度3150kg/m)轉化為β型鋰輝石(四方晶系，密度2400kg/m即焙燒料)，轉化率>98%。。烘干窯熱源來自轉化焙燒窯煙氣(溫度約 550℃)，烘干溫度約 200℃，窯煙氣溫度滿足烘干要求，烘干時間約 25min。轉化后的 β型鋰輝石(焙燒料，溫度約 1000℃)從轉型焙燒窯窯頭卸至進入轉型冷卻圓筒進行冷卻，與冷卻圓簡外部循環冷卻水進行間接換熱。可將溫度降至 100°C °C以下。然后，冷卻水在改裝后的冷卻筒中循環和冷卻。冷卻后的 B 型鋰長石被輸送至密封區內的球磨機進行研磨，研磨后的細焙燒物料(粒徑 0.074mm 占 90% 以上)通過密封輸送機輸送至細料倉暫存，輸送過程中產生輸送廢氣，細物料落入料倉時產生料倉廢氣。

　　鋰輝石在轉化焙燒過程中的燃燒率約為 2%。該過程會產生設備噪聲和轉化焙燒廢氣(主要污染物為 SO、NO、氟化物、煙塵、鉈及其化合物、鈹及其化合物)、立磨廢氣(主要污染物為粉塵)以及輸送廢氣和料倉廢氣(主要污染物為粉塵)。

　　(2)酸化焙燒

　　細料倉中的細焙燒物料(粒度在 0.074mm 以上的占 90%)經混合均勻后，由給料機和螺旋輸送機按一定比例(1:0.3)加入密閉的混酸機和濃硫酸中，然后進入酸焙燒，在 250+10℃ 的密閉溫度下進行 30~60min 的酸焙燒。酸焙燒窯的熱源來自熱風爐產生的熱風，屬于間接加熱。

　　B 型鋰輝石與硫酸反應，酸中的氫離子取代 B 型鋰輝石中的鋰離子，使酸中的 Li0 與 SO 結合生成水溶性 Li、S0，得到酸化熟料，酸化率大于 98%。酸化后的熟料進入酸化冷卻筒冷卻，與冷卻筒外的循環冷卻水進行間接熱交換，溫度降至 50 ℃ 以下，然后進入浸出提純工序。

　　此過程產生酸化焙燒廢氣(主要污染物為硫酸霧、顆粒物、氟化物)和熱風爐燃燒廢氣(主要污染物為顆粒物、SO、NOx)。

　　2、浸出過濾

　　將鋰輝石酸化熟料通過給料機加入常壓瀝濾罐進行連續瀝濾，并將生產過程中回收的各種水加入瀝濾罐進行瀝濾，固液比約為 4:6，以便將酸化熟料中的可溶性硫酸鋰溶解到液相中。首先加入氫氧化鈣將漿料的 pH 值提高到約 2，然后加入碳酸鈣中和漿料中的殘余酸，再次加入氫氧化鈣將 pH 值調節到約 7.0。浸出時間約為 0.5 小時，鋰浸出率約為 95%。然后，漿液經帶式過濾機過濾，濾渣在線洗滌，得到硫酸鋰浸出液和浸出渣。浸出殘渣主要為二氧化硅、氧化鋁、硫酸鈣等，浸出殘渣的含水率約為 15%。

　　3、碳酸鋰生產

　　鋰長石生產碳酸鋰工藝中的碳酸鋰生產系統與鋰云母生產碳酸鋰工藝大致相同。

　　由于鋰長石原料中鉀含量較低，采用蒸發沉淀鋰母液和低溫冷凍生產硫酸鉀含量較低的硫酸鈉鹽工藝，干燥后得到無水硫酸鈉，其中主要成分硫酸鈉含量不低于92%，達到無水硫酸鈉產品質量標準，可用于造紙、玻璃、橡膠等工業領域進行銷售。該工藝會產生設備噪聲和硫酸鈉烘干粉塵(主要污染物為粉塵)，烘干粉塵經一套布袋除塵器處理后通過排氣筒輕松排出，收集的粉塵返回生產線。

　　以上碳酸鋰生產成本只是參考數據，具體詳細生產線工藝流程及報價聯系中焦礦機在線客服